فورجینگ یا آهنگری فرآیندی است که در آن فلز با اعمال نیرو یا ضربه به شکل دلخواه در می‌آید، بدون اینکه ذوب شود. این فرآیند باعث بهبود خواص مکانیکی، افزایش مقاومت و کاهش نقص‌های داخلی فلز میشود.
فورجینگ در صنایع مختلف، از خودرو و هوافضا تا انرژی و ابزار سازی، کاربرد فراوان دارد. انتخاب نوع فرآیند فورجینگ به ابعاد قطعه، دقت، پیچیدگی و کاربرد صنعتی وابسته است. در این مقاله، تمامی انواع فورجینگ بررسی میشوند: فورج دستی، فورج مکانیکی، فورج قالب باز، فورج قالب بسته، فورج اکستروژن و فورج دقیق.
فورج دستی (Hammer Forging)
فورج دستی یا Hammer Forging یکی از قدیمی‌ترین و سنتی‌ترین روش‌های شکل‌دهی فلزات است. در این فرآیند، فلز در حالت جامد و روی یک سندان قرار می‌گیرد و با ضربات چکش دستی یا ابزار دستی به شکل مورد نظر تغییر شکل می‌دهد.
این روش عمدتا برای قطعات کوچک تا متوسط با پیچیدگی هندسی کم استفاده میشود، اما به دلیل انعطاف‌پذیری بالا و قابلیت ایجاد تغییرات سریع در حین فرآیند، هنوز در صنایع سنتی، هنری و برخی قطعات مهندسی کاربرد دارد.
مراحل اجرای فرآیند
- آماده‌سازی فلز
- فلز ابتدا برش داده میشود و در صورت انجام فورج گرم، تا دمای مناسب حرارت داده میشود.
- دمای معمول برای فولاد 1100–1250°C و برای آلومینیوم 350–500°C است.
- پیش‌گرم کردن فلز باعث افزایش شکل‌پذیری، کاهش ترک و جلوگیری از شکنندگی میشود.
- شکل‌دهی اولیه
- فلز روی سندان قرار می‌گیرد و با ضربات چکش دستی یا ابزار دستی، شکل اولیه قطعه ایجاد میشود.
- در این مرحله، معمولاً قطعه به شکل تقریبی و نزدیک به ابعاد نهایی فرم داده میشود.
- اصلاح شکل
- با ادامه ضربه‌ها و فشار، ابعاد قطعه دقیق‌تر میشود.
- اپراتور با تجربه می‌تواند زاویه‌ها، ضخامت و انحنای قطعه را تنظیم کند.
- این مرحله نیازمند دقت بالا و شناخت رفتار فلز در حین تغییر شکل است.
- پرداخت سطح و عملیات نهایی
- پس از رسیدن به شکل مورد نظر، قطعه معمولاً برای حذف ناهمواری‌ها و بهبود دقت ابعادی، ماشینکاری و پرداخت سطح میشود.
- در برخی موارد، عملیات حرارتی پس از فورج برای افزایش سختی و مقاومت قطعه انجام میشود.
مزایا
- انعطاف‌پذیری بالا: امکان تغییر سریع شکل فلز در حین فرآیند
- نیاز به تجهیزات کم: تنها چکش و سندان برای اجرای فرآیند کافی است
- مناسب برای قطعات هنری و سنتی: قابلیت ایجاد طرح‌های پیچیده و منحصربه‌فرد
معایب
- محدودیت در ابعاد و پیچیدگی قطعه: قطعات بزرگ و پیچیده با فورج دستی قابل تولید نیستند
- نیاز به مهارت بالای اپراتور: کیفیت قطعه به تجربه و توانایی فرد فورج‌کار وابسته است
- سرعت تولید پایین: فرآیند زمان‌بر و مناسب تولید انبوه نیست
کاربردها
- ابزارهای دستی و تزئینی: شمشیر، ابزارهای فلزی هنری، دستگیره‌ها و تزئینات فلزی
- قطعات کوچک صنعتی و سنتی: قطعات ماشین‌آلات سبک، اتصالات فلزی، قطعات نمونه اولیه و آزمایشی
نکات تخصصی
- انتخاب دمای مناسب پیش‌گرم فلز باعث کاهش ترک‌ها و افزایش یکنواختی ریزساختار میشود.
- ضربه‌ها باید به صورت کنترل‌شده و یکنواخت اعمال شوند تا خواص مکانیکی قطعه حفظ شود.
- استفاده از روغن‌های محافظ و روان‌کننده می‌تواند اصطکاک بین فلز و ابزار را کاهش دهد و کیفیت سطح را بهبود بخشد.
فورج مکانیکی (Power Forging)
فورج مکانیکی یا Power Forging فرآیندی است که در آن فلز با استفاده از چکشهای مکانیکی، پرس‌های هیدرولیکی یا پرس‌های مکانیکی شکل داده میشود. این روش جایگزین فورج دستی شده و به دلیل توانایی تولید قطعات بزرگتر و انبوه با دقت بالاتر در صنایع مدرن کاربرد گسترده دارد.
در فورج مکانیکی، نیروی اعمال‌شده بر قطعه قابل کنترل و یکنواخت است و می‌توان فشار و سرعت ضربه را دقیق تنظیم کرد تا خواص مکانیکی فلز بهینه شود.
تجهیزات مورد استفاده
- چکش مکانیکی (Mechanical Hammer)
- برای قطعات متوسط و کوچک
- دارای تنظیمات مختلف برای ضربه با ارتفاع و سرعت مشخص
- مناسب برای فورج گرم فولاد و آلیاژهای آهنی
- چکش هیدرولیکی (Hydraulic Hammer)
- برای قطعات بزرگ و با دقت بالا
- کنترل دقیق نیرو و سرعت ضربه
- مناسب برای فولادهای سخت و آلیاژهای حساس
- پرس مکانیکی و هیدرولیکی (Mechanical/Hydraulic Press)
- اعمال فشار یکنواخت بر قطعه
- مناسب تولید انبوه و قطعات با ابعاد متوسط و بزرگ
- امکان ترکیب با قالب‌های نیمه‌بسته و بسته
- ابزارهای جانبی
- سندان و قالب‌های نیمه‌بسته
- تجهیزات پیش‌گرم فلز و سیستم‌های خنک‌کننده
- روانکنندهها و روغن‌های صنعتی برای کاهش اصطکاک
مراحل اجرای فرآیند
- آماده‌سازی فلز
- برش فلز به اندازه مورد نیاز
- پیش‌گرم فلز (فورج گرم) تا دمای مناسب: فولاد 1100–1250°C، آلومینیوم 350–500°C
- قرار دادن فلز در دستگاه
- فلز روی سندان یا در بین قالبها قرار می‌گیرد
- انتخاب نوع چکش یا پرس متناسب با ابعاد و دقت مورد نیاز
- اعمال نیرو
- ضربه‌ها یا فشار یکنواخت اعمال میشود
- امکان کنترل نیرو، سرعت و تعداد ضربه‌ها برای بهینه‌سازی خواص مکانیکی
- اصلاح شکل و نهایی‌سازی
- قطعه پس از شکل‌دهی اولیه، اصلاح شده و ابعاد دقیق تنظیم میشود
- عملیات پس‌پرداخت مانند ماشینکاری، حرارت‌دهی و پرداخت سطح انجام میشود
مزایا
- افزایش سرعت تولید: نسبت به فورج دستی سرعت بالاتر و توان تولید بیشتر
- کاهش خستگی اپراتور: نیروی مکانیکی جایگزین نیروی انسانی شده است
- یکنواختی و کیفیت بالا: ضربات کنترل‌شده باعث خواص مکانیکی یکنواخت و کاهش عیوب داخلی میشود
- قابلیت تولید انبوه: مناسب قطعات خودرو، هوافضا و ماشین‌آلات صنعتی
معایب
- هزینه بالای تجهیزات و نگهداری: دستگاه‌های هیدرولیکی و مکانیکی سرمایه‌بر هستند
- محدودیت در قطعات بسیار پیچیده: قطعات با هندسه پیچیده ممکن است نیاز به فورج قالب بسته یا دقیق داشته باشند
- نیاز به فضای کارگاه مناسب: تجهیزات بزرگ نیازمند فضای صنعتی و زیرساخت مناسب
کاربردها
- صنعت خودرو: میل‌لنگ‌ها، شافت‌ها، دنده‌ها
- ماشین‌آلات صنعتی: قطعات تحمل بار بالا، محور و قطعات بزرگ
- هوافضا: قطعات موتور، شافت‌های پروازی و اجزای تحمل فشار بالا
- سایر صنایع: تولید قطعات تست نمونه، تجهیزات نظامی و ابزارهای تخصصی
نکات تخصصی
- کنترل دما و سرعت ضربه: برای جلوگیری از ترک، تاب‌برداشتن و تغییر ریزساختار
- روان‌کاری و خنک‌سازی: کاهش اصطکاک و افزایش طول عمر قالبها
- کنترل یکنواختی نیرو: برای جلوگیری از تمرکز تنش و ایجاد نقص‌های داخلی
فورج آزاد (Open Die Forging)
فورج آزاد یا Open Die Forging فرآیندی است که در آن فلز بین دو قالب یا سندان قرار می‌گیرد و با اعمال ضربه یا فشار به شکل دلخواه تغییر شکل می‌دهد. برخلاف فورج قالب بسته، فلز می‌تواند در حین فرآیند به‌صورت آزاد حرکت کند و تنها محدودیت آن قالبها و نیروی وارد شده است. این روش برای تولید قطعات بزرگ، ساده و غیر پیچیده مناسب است و عمدتا در صنایع سنگین و تحت بار بالا استفاده میشود.
مراحل اجرای فرآیند
- آماده‌سازی فلز
- برش فلز به طول و حجم مناسب
- پیش‌گرم فلز (فورج گرم) تا دمای مناسب برای فولاد: 1150–1250°C، آلومینیوم: 350–500°C
- قرار دادن فلز روی سندان
- فلز بین قالبها یا سندان قرار می‌گیرد
- انتخاب ابزار مناسب برای قطعه و ضخامت فلز
- اعمال نیرو و ضربه‌ها
- با استفاده از چکش مکانیکی یا هیدرولیکی، فشار و ضربات یکنواخت اعمال میشود
- اپراتور با تجربه جهت‌دهی به فلز و کنترل ضخامت را انجام می‌دهد
- اصلاح شکل و نهایی‌سازی
- قطعه پس از شکل‌دهی اولیه، با ضربات اصلاحی به شکل تقریبی نهایی می‌رسد
- معمولاً نیاز به ماشینکاری یا عملیات حرارتی پس از فورج برای رسیدن به ابعاد دقیق و خواص مکانیکی مطلوب وجود دارد
ویژگی‌ها
- قابلیت تولید قطعات بزرگ: مناسب قطعات سنگین و طولانی با حجم زیاد
- کنترل بهتر ریزساختار: تکرار ضربه‌ها و فشار باعث جهت‌دهی دانه‌ها و افزایش استحکام قطعه میشود
- انعطاف‌پذیری بالا: امکان تغییر شکل فلز در طول فرآیند بدون محدودیت قالب بسته
محدودیت‌ها
- دقت ابعادی کمتر: نسبت به فورج قالب بسته، قطعات نیاز به ماشینکاری دارند
- نیاز به مهارت اپراتور: تجربه برای کنترل ضخامت، انحنای قطعه و یکنواختی خواص مکانیکی ضروری است
- محدودیت در شکل پیچیده: هندسه قطعه باید ساده باشد
کاربردها
- محورهای صنعتی بزرگ: مانند شافت‌های نیروگاهی، محورهای توربین و گیربکس صنعتی
- قطعات تحت بارهای شدید: صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، جرثقیل‌ها، قطعات ساختمانی و ماشین‌آلات سنگین
- قطعات نمونه اولیه یا سفارشی: تولید قطعات آزمایشی قبل از تولید انبوه
نکات تخصصی
- ضربه‌ها باید کنترل‌شده و یکنواخت باشند تا ترک و تغییر شکل ناخواسته ایجاد نشود
- استفاده از روانکنندهها و روغن‌های صنعتی باعث کاهش اصطکاک و افزایش عمر قالبها میشود
- اعمال نیروهای متناوب و کنترل دما، باعث یکنواختی خواص مکانیکی و کاهش تنش‌های داخلی می‌گردد
فورج قالب بسته (Closed Die Forging)
فورج قالب بسته یا Closed Die Forging فرآیندی است که در آن فلز داخل قالب بسته قرار می‌گیرد و شکل نهایی دقیقاً مطابق هندسه قالب ایجاد میشود. برخلاف فورج آزاد، فلز نمی‌تواند در حین فرآیند به‌صورت آزاد حرکت کند و تمام تغییر شکل تحت کنترل قالب و فشار اعمال شده صورت می‌گیرد.
این روش برای تولید قطعات دقیق، پیچیده و با دقت ابعادی بالا ایده‌آل است و در صنایع خودروسازی، هوافضا، ماشین‌آلات صنعتی و تجهیزات حساس کاربرد فراوان دارد.
مراحل اجرای فرآیند
- پیش‌گرم فلز (در فورج گرم)
- فلز تا دمای مناسب حرارت داده میشود تا شکل‌پذیری آن افزایش یابد و ترک و شکست کاهش یابد.
- دمای معمول: فولاد 1100–1250°C، آلومینیوم 350–500°C
- قرار دادن فلز در قالب
- فلز به دقت داخل قالب بسته قرار می‌گیرد تا بتواند شکل نهایی را با حداقل نقص ایجاد کند.
- قالبها معمولاً از فولاد آلیاژی سخت ساخته میشوند تا مقاومت کافی در برابر ضربه و فشار داشته باشند.
- اعمال فشار و ضربه
- با استفاده از پرس هیدرولیکی یا مکانیکی، فشار یکنواخت یا ضربات متوالی به فلز وارد میشود.
- فلز به طور کامل قالب را پر کرده و شکل دقیق آن را می‌گیرد.
- این مرحله نیازمند کنترل دقیق نیرو، دما و زمان است تا ریزساختار یکنواخت و خواص مکانیکی مطلوب ایجاد شود.
- خارج کردن قطعه و عملیات پس‌پرداخت
- قطعه از قالب خارج میشود و در صورت نیاز ماشینکاری، عملیات حرارتی و پرداخت سطح انجام می‌گیرد تا ابعاد نهایی و کیفیت سطح به دست آید.
مزایا
- دقت ابعادی بالا: قطعات تقریباً بدون نیاز به ماشینکاری اضافه قابل تولید هستند
- کاهش ضایعات مواد: قالب بسته باعث استفاده بهینه از فلز میشود
- امکان تولید انبوه: مناسب برای تولید قطعات یکسان و با کیفیت یکنواخت
- کنترل ریزساختار: جهت‌دهی دانه‌ها و افزایش مقاومت مکانیکی
محدودیت‌ها
- هزینه بالای قالب: قالبها باید دقیق و مقاوم باشند و هزینه طراحی و ساخت آن بالاست
- محدودیت در ابعاد بسیار بزرگ: قطعات بسیار بزرگ یا سنگین با این روش سخت تولید میشوند
- نیاز به تجهیزات صنعتی پیشرفته: پرس‌های هیدرولیکی و تجهیزات پیش‌گرم فلز ضروری هستند
کاربردها
- صنعت خودرو: دنده‌ها، میل‌لنگ‌ها، شافت‌ها و قطعات موتوری
- هوافضا: قطعات موتور، شافت‌های پروازی و اجزای تحمل فشار بالا
- ماشین‌آلات صنعتی: تجهیزات دقیق با تحمل بار زیاد و قطعات تحت فشار
- صنایع نظامی و انرژی: قطعاتی که نیاز به مقاومت بالا و دقت زیاد دارند
نکات تخصصی
- کنترل دما و سرعت پرس: برای جلوگیری از ترک، تاب‌برداشتن و تغییرات نامطلوب ریزساختار
- روان‌کاری قالب: کاهش اصطکاک و افزایش عمر قالب
- کنترل یکنواختی فشار: جلوگیری از ایجاد نقص‌های داخلی و افزایش استحکام قطعه
- بازرسی پس‌پرداخت: بررسی ابعاد و خواص مکانیکی برای اطمینان از کیفیت نهایی
فورج اکستروژن (Extrusion Forging)
فورج اکستروژن یا Extrusion Forging فرآیندی است که در آن فلز تحت فشار زیاد از یک قالب روزنه‌دار عبور کرده و مقطع مورد نظر ایجاد میشود. این روش بیشتر برای تولید میله‌ها، پروفیلها و قطعات با مقطع پیچیده یا ثابت کاربرد دارد.
اکستروژن می‌تواند در حالت گرم یا سرد انجام شود، اما معمولاً برای فلزات سخت و آلیاژهای فولادی، اکستروژن گرم استفاده میشود تا شکل‌پذیری فلز افزایش یافته و ترک‌ها کاهش یابد.
تجهیزات مورد استفاده
- قالب‌های اکستروژن (Die)
- طراحی قالب بستگی به شکل مقطع نهایی دارد
- قالبها معمولاً از فولاد آلیاژی مقاوم ساخته میشوند تا در برابر فشار و سایش مقاومت کافی داشته باشند
- پرس هیدرولیکی یا مکانیکی
- اعمال فشار یکنواخت بر فلز برای عبور از قالب
- کنترل دقیق نیرو و سرعت برای جلوگیری از نقص‌ها و ترک
- سیستم پیش‌گرم فلز
- گرم کردن فلز تا دمای مناسب برای کاهش مقاومت شکل‌دهی
- دمای معمول فولاد 1100–1200°C و آلومینیوم 350–500°C
- روانکنندهها و روغن‌های صنعتی
- کاهش اصطکاک بین فلز و قالب
- جلوگیری از آسیب به سطح قطعه و قالب
مراحل اجرای فرآیند
- آماده‌سازی فلز
- برش به اندازه مورد نیاز و پیش‌گرم شدن فلز
- قرار دادن فلز در قالب
- فلز روی قالب یا داخل محفظه پرس قرار می‌گیرد
- اعمال فشار و عبور فلز از قالب
- فشار هیدرولیکی باعث میشود فلز از قالب روزنه‌دار عبور کند و مقطع نهایی شکل گیرد
- سرعت و فشار کنترل‌شده، کیفیت سطح و یکنواختی ابعاد را تضمین می‌کند
- خروج قطعه و عملیات نهایی
- قطعه از قالب خارج شده و در صورت نیاز، عملیات ماشینکاری، حرارت‌دهی یا پرداخت سطح انجام میشود
مزایا
- تولید قطعات با مقطع پیچیده: مناسب برای پروفیلها و مقاطع هندسی خاص
- صرفه‌جویی در مواد و زمان: شکل‌دهی یکنواخت و کاهش ضایعات
- یکنواختی خواص مکانیکی: ریزساختار یکنواخت و افزایش استحکام
محدودیت‌ها
- محدودیت در طول و ابعاد قطعه: قطعات بسیار بلند یا بزرگ با این روش سخت تولید میشوند
- نیاز به تجهیزات تخصصی و گران‌قیمت: قالبها و پرسها باید مقاوم و دقیق باشند
- کنترل دمای دقیق مورد نیاز است: در صورت گرم نکردن مناسب، ترک یا تغییر شکل ناخواسته رخ می‌دهد
کاربردها
- پروفیل‌های صنعتی و لولهها: مقاطع ثابت یا با شکل خاص در صنایع ساخت و ساز و تجهیزات صنعتی
- قطعات پیچیده در خودروسازی: شافت‌ها و مقاطع خاص موتور و بدنه
- صنایع هوافضا: پروفیلها و قطعات با تحمل بار بالا و دقت ابعادی لازم
نکات تخصصی
- استفاده از روان‌کننده مناسب باعث کاهش اصطکاک و افزایش عمر قالب میشود
- کنترل دقیق نیرو و سرعت اکستروژن برای جلوگیری از ترک، موج و تاب‌برداشتن ضروری است
- پیش‌گرم مناسب فلز باعث کاهش مقاومت شکل‌دهی و افزایش یکنواختی ریزساختار میشود
- قطعات خروجی معمولاً نیاز به پرداخت سطح و عملیات حرارتی پس از فورج دارند
فورج دقیق (Precision / Net Shape Forging)
فورج دقیق یا Net Shape Forging فرآیندی است که در آن قطعات با ابعاد نزدیک به محصول نهایی تولید میشوند، به طوری که نیاز به ماشینکاری پس از فورج به حداقل می‌رسد.
این روش برای تولید قطعاتی که دقت ابعادی بسیار بالا، کیفیت سطح عالی و تحمل بار بالا نیاز دارند، بسیار مناسب است و در صنایع هوافضا، خودروسازی، پزشکی و تجهیزات حساس صنعتی کاربرد فراوان دارد.
مراحل اجرای فرآیند
- آماده‌سازی فلز
- برش و پیش‌گرم فلز تا دمای مناسب برای افزایش شکل‌پذیری
- دمای معمول: فولاد 1100–1200°C، آلومینیوم 350–500°C
- قرار دادن فلز در قالب دقیق
- فلز در قالب با دقت بالا قرار می‌گیرد تا شکل نهایی را با حداقل انحراف بگیرد
- اعمال فشار و شکل‌دهی
- فشار با پرس هیدرولیکی یا مکانیکی به فلز وارد میشود
- قالب باعث میشود قطعه به شکل نهایی با ابعاد دقیق و حداقل ضایعات برسد
- عملیات نهایی
- در اکثر موارد نیاز به ماشینکاری بسیار کم است
- عملیات حرارتی و پرداخت سطح برای افزایش سختی و کیفیت ظاهری انجام میشود
مزایا
- دقت ابعادی بسیار بالا: تقریباً قطعه آماده و بدون نیاز به ماشینکاری دقیق تولید میشود
- کاهش ضایعات مواد و هزینه ماشینکاری
- کیفیت سطح عالی: نیاز به پرداخت سطح محدود است
- یکنواختی خواص مکانیکی و ریزساختار: قالب‌های دقیق باعث جهت‌دهی به دانه‌ها و افزایش مقاومت میشوند
محدودیت‌ها
- هزینه بالای تجهیزات و قالبها: قالب‌های دقیق و پرس‌های پیشرفته سرمایه‌بر هستند
- محدودیت در ابعاد بسیار بزرگ: برای قطعات بزرگ یا خیلی سنگین مناسب نیست
- مناسب برای تیراژ مشخص: تولید انبوه بسیار بالا اقتصادی نیست
کاربردها
- صنایع هوافضا و پزشکی: قطعات موتور، شافت‌های پروازی، ابزار و ایمپلنت‌های پزشکی
- قطعات خودرو: دنده‌ها، میل‌لنگ‌ها، شافت‌ها و اجزای با تحمل بار بالا
- ماشین‌آلات صنعتی حساس: قطعاتی که نیاز به دقت، کیفیت سطح و استحکام بالا دارند
مقایسه جامع انواع فورجینگ
| ویژگی | فورج قالب باز | فورج قالب بسته | فورج دقیق | فورج اکستروژن |
| دقت ابعادی | کم | بالا | بسیار بالا | بالا |
| قابلیت تولید انبوه | متوسط | بالا | متوسط | بالا |
| استحکام قطعه | بالا | بالا | بالا | متوسط |
| هزینه | پایین | متوسط | بالا | متوسط |
| کاربرد | قطعات بزرگ و غیر پیچیده | قطعات خودرو و هوافضا | قطعات حساس و دقیق | مقاطع صنعتی پیچیده |
جمع بندی
انتخاب فرآیند فورجینگ به ابعاد قطعه، دقت مورد نیاز، کاربرد صنعتی و بودجه وابسته است:
- فورج قالب باز: مناسب برای قطعات بزرگ و تحمل بار بالا
- فورج قالب بسته: تولید قطعات با دقت بالا و امکان تولید انبوه
- فورج دقیق: قطعات حساس با کیفیت عالی و حداقل نیاز به ماشینکاری
- فورج اکستروژن: تولید پروفیلها و مقاطع صنعتی پیچیده
استفاده از تکنولوژی‌های نوین، شبیه‌سازی و تجهیزات پیشرفته باعث شده فرآیند فورجینگ به یک ابزار کلیدی در تولید صنعتی مدرن تبدیل شود و قطعات با کیفیت بالا و طول عمر طولانی تولید شوند.
سوالات متداول
فورجینگ فرآیندی است که در آن فلز در حالت جامد با اعمال نیرو یا ضربه به شکل دلخواه تغییر می‌کند، بدون اینکه ذوب شود. در مقابل، در ریخته‌گری فلز ابتدا ذوب شده و درون قالب ریخته میشود. فورجینگ باعث بهبود خواص مکانیکی، افزایش استحکام و کاهش نقص‌های داخلی فلز میشود.
بهبود خواص مکانیکی و استحکام بالا، کاهش ترک و عیوب داخلی، افزایش عمر قطعه، یکنواختی در ریزساختار
ابعاد قطعه، دقت مورد نیاز، پیچیدگی هندسه، تیراژ تولید و نوع کاربرد صنعتی تعیین‌کننده نوع فورجینگ هستند.
فورج دستی با چکش و نیروی انسانی انجام میشود، سرعت کم و نیازمند مهارت بالاست اما فورج مکانیکی با پرسها و چکشهای صنعتی انجام میشود، سرعت تولید بالاتر، کیفیت یکنواختتر و قابلیت تولید انبوه دارد.
بیشتر برای تولید مقاطع ثابت و پیچیده مانند پروفیلها، لولهها و قطعات با هندسه خاص در صنایع خودرو، هوافضا و ساختوساز کاربرد دارد.
در این روش قطعات تقریباً با ابعاد نهایی تولید میشوند و نیاز به ماشینکاری بسیار کم است. مناسب برای قطعات دقیق و حساس مانند قطعات هوافضا، پزشکی و خودرو.
روانکنندهها باعث کاهش اصطکاک بین فلز و قالب یا سندان میشوند، کیفیت سطح را بهبود میدهند و عمر ابزار و قالبها را افزایش میدهند.